RİSK BAZLI DENETİM
(Risk Based Inspection - RBI)
(API 580, API 581)

En İyi Şekilde Hazırlıyoruz.
 
"Proseslerinizi Denetleyin, Güvenceye Alın.!"

Korozyon Nedir?

​

Korozyon; malzeme ve çevresi arasında, kimyasal ve elektrokimyasal reaksiyonlar sonucu malzeme de oluşan kayıplardır. Yapı malzemelerinin tümü dolaylı veya doğrudan korozyona uğrayabilir. Ancak korozyon özellikle metalleri etkileyen ve yavaş ilerleyen bir yapı hasarı türüdür.

​

Risk Bazlı Denetim - RBI Nedir?

RBI, riski, risk faktörlerini ve ekipmanın yaşam döngüsünün neresinde olduğunu belirlemek ve anlamak için kullanılır.

​

Birçok arıtma ve petrokimya tesisleri dağ gibi bir proses güvenliği ve mühendislik bilgileri ile başa çıkmak zorundadır. Bu kritik bilgiler, genellikle dosya odası, çekmece içerisinde ya da mevcut uygulama bölümlerine dağıtılmış durumdadır. Belki daha büyük bir sorun da, bakım, mühendislik, güvenlik, işletme ve diğer departmanlarda aynı bilgilerin farklı sürümlerinin muhafaza edilmesidir. Dahası, bu bilgiler farklı ihtiyaçlar ve farklı disiplinler tarafından genellikle tekrar tekrar yeniden oluşturulur veya doğrulanmak zorunda kalınır.

Risk Bazlı Denetim sürecinde mühendisler, tahmini ya da gözlemlenen bozulma mekanizmalarını önlemeye yönelik denetim stratejilerini tasarlamaktadırlar (ne, ne zaman, nasıl incelenecek).

​

Risk Bazlı Denetim (RBI) planları, denetim faaliyetlerinin yürütülmesi için optimum planı oluşturmak için kullanılan bir planlama aracıdır. RTK, örneğin Korozyon Risk Değerlendirme gibi, denetim planlama ve fiziksel denetim prosedürlerinin belirlenmesine rehberlik edecek formal bir risk analizinin bulgularını kullanır.

Denetim planlanmasında risk bazlı bir yaklaşım aşağıdaki amaçlar için kullanılır:

• Üretimi, işletmeyi, malzeme bütünlüğünü etkileyecek süreç operasyonlarının değerlendirilmesi,

• Riskin en düşük kabul edilebilir seviyeye indirgenmesinin sağlanması,

• Varlıkların kalan ömürlerinin belirlenmesi,

• Kabul görmüş endüstri standartlarından yararlanarak, operasyonel risklerin tespit edilmesi,

• Uygun gözetim aralıklarının tespit edilmesi,

• Teknik özelliklerin ve inşaat malzemelerinin gözden geçirilmesi,

• Risk sıralama düzeyinin ayrıntılı tanımlanması ve ilgili risk kabul düzeyinin belirlenmesi,

• Bir korozyon yönetim planı geliştirilmesi,

• Korozyon döngü haritalamasının yapılması,

• Tespit ve muayene için en uygun yöntemlerin kullanılması,

• En kritik alanların üzerine odaklanmış denetim için çaba harcanması,

• Denetim programlarının optimize edilmesi,

• Gerekli gözetim ve bakım görevlerinin ayrıntılı tanımlanması.

​

Risk bazlı denetim uygulaması, gözetim faaliyetleri için en iyi yaklaşımı, risk analizlerinden yararlanarak geliştirmeye olanak sağlar. Ayrıca bakım süreçlerini yönetirken aşağıdaki hususları gerçekleştirmenizi sağlar;

• Arızanın olasılıklarının ve sonuçlarının analiz edilmesi,

• İlgili tüm geçerli yönetmelik ve Büyük Endüstriyel Kazaların Önlenmesi ve Etkilerinin Azaltılması Hakkında Yönetmelik gerekliliklerine uyulması,

• Risk bazlı gözetim ve bakım programı geliştirilmesi,

• Mekanik bütünlük ve güvenilirliğinin sağlaması,

• Gözetim ve bakım kaynaklarının en yüksek riski taşıyan tesis öğelerine ve parçalarına odaklanmasının sağlanması.

​

Risk Değerlendirme:

Hata senaryolarının belirlenmesi için işyeri yetkilileri tarafından uygulanabilecek bir çok yöntem bulunmaktadır. Bu yöntemler, bir yapıda, hatayı oluşturan veya hata oluştuktan sonraki olayların tarif edilmesi ve ölçülmesinde dikkate alınan ayrıntılarla birbirinden ayrılırlar. Aşağıdaki listede belirtilen temel uzmanlık teknikleri kullanılabilir;

• Tehlike ve İşletilebilirlik Analizi (HAZOP)

• Olası Hata ve Etkileri Analizi (FMEA)

• Hata Ağacı Analizi (FTA)

• Olay Ağacı Analizi (ETA), vb….

​

RBI Standartlar:

• API Publication 581 – Risk Based inspection, Base Resource Document – 1st edition 2000.

• API Publication 580 – Recommended Practice for Risk Based inspection– 1st edition 2002.

API 581 nolu yayın, Risk Bazlı Denetim (RBI) için temel bir doküman niteliğindedir ve petrokimya ve kimyasal proses alanlarında kullanılan endüstriye özel bir kaynak niteliği taşır. Risk Bazlı Denetim (RBI) programının aşağıdaki hususları amaçlaması gerekmektedir:

• Bir öge ile ilişkilendirilen risk seviyesini tanımlama ve büyüklüğünü ölçme,

• İş emniyeti, çevresel ve işin duraksaması veya kesilmesi risklerini değerlendirme,

• Etkin denetim kaynakları kullanmak suretiyle hata oluşma riskini azaltma.

API 581’e göre, hata olasılığı, belli bir hata olayının, genellikle bir yıl olarak alınan belirli bir zaman aralığında, ortalama frekans ya da şiddetle meydana gelme olasılığıdır. Kalitatif yaklaşım, her bir ögeye 5 x 5 bir risk matrisinin uygulanmasıyla yapılır. Hatanın oluşma olasılığı aşağıdaki 6 (altı) ağırlıklı faktörün toplamıyla bulunur.

1. Bir tesisat içindeki ekipman sayısı,

2. Hasar mekanizması,

3. Denetimin etki derecesi,

4. Ekipmanın halihazırdaki durumu,

5. Prosesin doğası,

6. Emniyet tasarımı ve mekanizması.

Hatanın sonuçları aşağıdaki yalnızca iki faktöre bölünür:

• Yangın/Patlama

• Toksisite

Kantitatif analizin genel yaklaşımı; öncelikle prosesin ayrıntılarının belirlenmesi ve ekipman ve diğer ilgili bilginin derlenmesine dayanmaktadır. Sonrasında ise, risk, herbir hata sonucu ile herbir hasar senaryosunun çarpılması ile hesaplanır. Toplam risk ise tüm senaryo risklerinin aritmetik toplamına eşittir..

Risk = CS x FS

S = Senaryo

CS = Senaryonun sonuçları

FS = Senaryonun oluşma frekansı

API 581’e göre, hata riski, hatanın meydana gelme olasılığı ile o hatanın sonuçlarının ölçülmesini birlikte değerlendirilmesini gerektirir. Eğer bu iki parametrenin nümerik olarak belirlenmesi mümkün ise, o zaman risk; hata oluşma olasılığı ile hata sonucu doğan zararın çarpımına eşittir.

RiskITEM = Σ RiskS

​

Korozyon Hasar Mekanizmalarını Anlamak Neden Önemlidir?

​

Korozyon hasar mekanizması, ekipman hasarına veya malzeme bozulmasına neden olan mekanik veya kimyasal bir süreçtir.

API RP 584 bunu en iyi şekilde ifade eder:

​

"Bugünün çalışma ortamında, gelecekteki denetim planlarını yalnızca önceden kaydedilmiş/bilinen ekipman durumu geçmişine dayandırmak yeterli değildir. Proses/işletim koşulları ve bunun sonucunda ortaya çıkan hasar mekanizmaları hakkında temel bir anlayış, potansiyel hasarı tespit etme olasılığının en yüksek olduğu bir denetim programı oluşturmak ve sürdürmek için gereklidir.” 

​

Hasar yerinin (genel veya yerel), hasar yayılma oranlarını ve hafifletme fırsatlarını belirlemek için hasar mekanizmalarının uygun şekilde tanımlanması ve anlaşılması gerekir. 

​

İlgili Standartlar ve Rehberler:

​

• •Ekipman için denetim uygulayacak personel ve mühendislere olası hasar nedenlerini belirlemede yardımcı olacak yönergeler sağlamak için API tarafından Tavsiye Edilen Uygulama 571  ve ASME, NACE Korozyon Hasar Mekanizması Atlası yayınlanmıştır.

​

• •API 571-2020 standartı toplam 67 hasar mekanizması, rafinaj ve petrokimya, akar yakıt, kimyasal depolama ve kullanım, kağıt hamuru, vb. olmak üzere çeşitli endüstrilerde yaygın olarak görülen hasar mekanizmalarını içerir.

​

• •Ayrıca ASME, NACE korozyon Atlası, AIChE, BSI, McGraw-Hill vb… Korozyon Mühendisliği El Kitapları mevcuttur.

​

• •Örneğin; ASME, NACE Korozyon Hasar Mekanizması Atlası (National Association of Corrosion Engineers) malzemelerinin durumunu etkilemesi en muhtemel olan korozyon ve diğer metalurjik hasar türleri dahil olmak üzere korozyon hizmet kaynaklı 850 hasar ve bozulma mekanizmalarını tanımlamaktır.

​

Korozyon mekanizmaları çıkarma ve haritalandırma hizmeti nasıl yapılır?

Korozyon mekanizmaları çıkarma ve haritalandırma hizmeti, endüstriyel tesislerde korozyonun neden olduğu hasarı tespit etmek, yönetmek ve önlemek için gereken bir dizi faaliyeti içeren bir süreçtir. Bu hizmet, genellikle malzeme mühendisleri, korozyon uzmanları ve tesis işletmecileri tarafından yürütülür. Hizmetin temel içeriği aşağıda verilmiştir:

​

1. Tesis İncelemesi: İlk adım, endüstriyel tesisin genel incelemesini içerir. Bu, tesisin türünü, boyutunu, kullanılan malzemeleri ve çalışma koşullarını anlama sürecidir. Bu bilgiler, korozyonun potansiyel olarak etkilediği alanları belirlemek için kullanılır.

2. Korozyon Mekanizmalarının Belirlenmesi: Korozyonun mekanizmaları, farklı kimyasal, fiziksel veya çevresel faktörlerden kaynaklanabilir. Bu mekanizmaların tespiti, hangi korozyon türünün söz konusu olduğunu anlamak için önemlidir. Bu, korozyonun nasıl oluştuğunu anlamaya yardımcı olur.

3. Korozyon Hasarının Değerlendirilmesi: Tesis içindeki ekipman ve yapıların korozyon hasarının boyutu ve ciddiyeti değerlendirilir. Hasarın derecesi, onarım veya değiştirme gerekliliğini belirlemeye yardımcı olur.

4. Ölçümler ve Veri Toplama: Korozyon hasarının boyutunu, derinliğini ve dağılımını belirlemek için ölçümler yapılır. Bu, hassas ekipmanların ve yapının detaylı bir incelemesini içerebilir.

5. Haritalandırma ve Raporlama: Korozyon hasarının tesis içindeki konumları haritalandırılır ve raporlanır. Bu haritalar, hangi bölgelerin acil müdahale gerektirdiğini ve hangi bölgelerin düzenli bakım gerektirdiğini gösterir. Raporlar, korozyonun nedenlerini ve çözüm önerilerini içerir.

6. Korozyon Kontrol Stratejileri Geliştirme: Korozyonun kontrol altına alınması için stratejiler geliştirilir. Bu stratejiler, korozyonun önlenmesi, izlenmesi ve yönetilmesi için alınacak önlemleri içerir. Bu, malzeme seçimi, kaplama uygulamaları ve düzenli bakımı içerebilir.

7. Dokümantasyon ve İzleme: Korozyon mekanizmalarının çıkarılması ve haritalandırılması süreci boyunca elde edilen veriler düzenli olarak güncellenir ve izlenir. Bu, tesisin uzun vadeli performansını izlemeye yardımcı olur.

Bu hizmet, tesisin güvenliğini ve verimliliğini artırmak için kritik bir öneme sahiptir. Korozyon mekanizmalarının erken tespiti ve etkili bir şekilde yönetilmesi, endüstriyel tesislerin sürdürülebilirliği için gereklidir.